Soldadura a tope de PE

La soldadura a tope de PE de tubos de polietileno es el otro nombre que recibe la soldadura por termofusión y que abarca sus accesorios también. Este tipo de soldadura es relativamente sencilla y se utiliza principalmente en obras de urbanismo, o para el transporte de agua en el campo. 

Estos procedimientos, a pesar de su relativa facilidad, deben ser precisos y bien hechos debido a que una unión mal hecha provocaría un mal funcionamiento de la tubería en general. Para asegurarnos de ello, el control es visual por parte de los técnicos, y se tiene certeza de la soldadura cuando se siguen al pie de la letra los parámetros indicados para la misma. 

Los factores principales como tiempo, temperatura y presión son determinantes en este tipo de soldaduras, pero ahora nos enfocaremos también en otros detalles que son esenciales.

Hay factores externos que podrán afectar la obra, empezando por los climatológicos, es decir, hablamos de sol, polvo, agua, viento, etcétera; estos factores pueden provocar variaciones en las placas en cuanto a temperatura generando una situación no ideal en el proceso de soldadura, de ahí que en estos procesos sea ideal cubrir las placas. Un dato curioso que cabe mencionar es que las soldaduras pueden realizarse a bajas temperaturas, pero lo que puede afectar negativamente es que caiga lluvia, nieve o granizo debido al factor humedad.

Al trabajar en el campo uno de los retos es poder mantener limpias las zonas de soldado debido a que la suciedad puede afectar la vida útil de la soldadura. Aunado a la limpieza, parte importante de la vida útil de la soldadura va de la mano con que sean alineados los tubos correctamente, una alineación incorrecta puede generarse por un mal uso de las cortadoras o de las alineadoras, de ahí que se utilicen caballetes para soportar y guiar los tubos. Los caballetes evitarán el contacto directo con el suelo y así no provocar raspaduras. Los caballetes también nos permiten no forzar las máquinas, pues disminuyen la presión por arrastre. Hay que tomar en cuenta que la presión por arrastre se deberá sumar a los datos de la soldadura.

Deberemos prestar especial atención al “índice de fluidez”, este nos indicará la compatibilidad cuando realizamos una soldadura a tope; el índice, también conocido como “MFR”, tiene marcadores claros para lograr esta compatibilidad. Hay que recordar que los tubos deberán ser del mismo material y espesor al realizar una soldadura a tope, o sea que los tubos deberán tener las mismas características de espesor de pared.

En Soldaplas contamos con el equipo necesario para poder realizar esta y otras tareas de soldadura a tope, no dudes en ponerte en contacto con nuestro equipo de expertos. 

Electrofusión para accesorios polivalentes o manipulados de PE

La electrofusión es el método que utilizamos para la unión de tubos con accesorios de PE, estos pueden ser de media o alta densidad.

La resistencia que deben tener estas soldaduras es de 16 bar para conducción de agua y de 10 bar para gas; cabe señalar que también existen accesorios con presión nominal de 25 bar. Para diferenciar los accesorios, los colores negros o azules se usan para agua, y los amarillos y a veces también negros son para gas. 

Hoy en día se tiene la ventaja de que los datos de soldadura, o sea el voltaje y tiempo de fusión, se pueden seguir introduciendo manualmente en equipos manuales o gracias a la tecnología con equipos que registran la información del accesorio a través de la lectura de su código de barras por medio del escáner. Estos accesorios, por lo tanto, siempre cuentan con códigos de barras en los que se concentra la información necesaria del accesorio mismo y también nos proveerá de la información necesaria para la fusión.

Ahora bien, para lograr la electrofusión primero deberemos preparar el manejo de los tubos de PE para no dañarlos. Existe una tolerancia de ralladura que no sea de más del 10% del espesor de pared en tubos de agua y 5% para gas. Habrá que procurar dejar limpio el material para que no queden residuos.  

A continuación, se deberá procurar que la zona que vayamos a soldar sea raspada para eliminar toda imperfección que pudiera echar a perder la soldadura. Esto no es tan sencillo como suena, se debe previamente marcar la longitud del raspado y el aparato que se utiliza es un raspador rotatorio. 

El paso que sigue es bastante delicado debido a que debemos lograr que los tubos no tengan movimiento, sino que estén alineados en las fases de calentado y enfriado. El tubo no debe moverse, y mucho menos en la fase de enfriado, porque esto garantizará el fracaso de la unión, de ahí que los alineadores sean una herramienta crucial en esta etapa.

Evidentemente los accesorios serán soldados por máquinas de soldar por electrofusión, contamos con soldadoras manuales o automáticas y las mismas pueden tener lector de código de barras o tarjeta.

Hay una cuestión en este proceso que se llama “trazabilidad”, esto se refiere a que los tubos que se quedan enterrados deberán contener la información de quién los soldó y cuándo. Las máquinas de electrofusión usan una memoria USB que permiten transferir estos datos fácilmente, esto ayuda a que si se produce una fuga o problema se puede rastrear el origen del trabajo para más información a futuro, y si se presenta alguna fuga, lo que se hará será cerrar el flujo, y para cerrarlo se utilizan herramientas llamadas pinzadores para parar los flujos.

En Soldaplas contamos con los mejores equipos de electrofusión, así como raspadoras, alineadoras y pinzadoras para los trabajos de más alta calidad. No dudes en contactarnos, nuestro equipo de expertos te brindará la asesoría necesaria.

Métodos de moldeo en polímeros II

En la entrega anterior abarcamos 3 de las técnicas más recurridas para el moldeo de polímeros. Recordemos que las técnicas cambian debido a que los resultados finales pueden variar y de ahí que se tengan distintas maneras dependiendo el resultado que se busque. ¡Vayamos directo a las técnicas!

Moldeo por vacío

Este procedimiento consiste en la compresión de una chapa de resina termoplástica que se logra ablandar gracias al calor al que es sometido. Será luego colocado contra un molde que se encuentra frío para que tome y conserve la forma del molde. Es muy común que esta metodología se utilice para revestimiento de interiores como puertas y gabinetes, por mencionar algunos.

Calandrado

Este procedimiento se utiliza mucho en la fabricación de las películas plásticas y también de chapas. El calandrado se logra cuando los polímeros que se han convertido en una masa blanca y hasta cierto punto fluida se pasa por unos rodillos que han sido calentados, logrando que el polímero poco a poco se vuelva una masa uniforme. El último toque lo dan el último par de rodillos, estos están pensados específicamente para brindar espesor a la masa. Este sistema de rodillos nos dará como resultado que las películas plásticas resulten ya en su estructura molecular permanente. 

Moldeo por compresión

Este tipo de moldeo está pensado para artículos termorrígidos, ¿esto qué quiere decir? Los plásticos termorrígidos tienden a no perder su forma a pesar de seguir siendo sometidos a calor, de hecho, al ser sometidos a calor el material solo seguirá endureciéndose. Esto es debido a que los polímeros termoestables son polímeros infusibles e insolubles. Esto se debe a que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial. La estructura que se forma será un conglomerado de cadenas que entrelazadas dan la apariencia y operan como una macromolécula, y cuando la temperatura llega a elevarse, este material sucede que sus cadenas se compactan, logrando mayor resistencia. 

En el moldeado por compresión, el material será colocado en el molde abierto. Aplicando la cantidad de calor y presión adecuada se podrá llenar la cavidad del molde. La temperatura del taco y de la cavidad del molde puede ser de hasta 149 C y la presión de las cadenas del polímero se entrecruzan rápidamente y el plástico se endurece tomando su forma permanente, pudiendo ser retirado del molde.

Si estás en la búsqueda de hacer este tipo de trabajos o necesitas este tipo de servicios, en Soldaplas tenemos todo el equipo necesario para lograrlo con éxito. Además, contamos con un gran equipo de colaboradores que te asesorarán ante cualquier duda que surja, ¡no dudes en contactarnos!

Métodos de moldeo en polímeros I

Los polímeros pueden ser sometidos a distintos tipos de procedimientos dependiendo el artículo que se quiere obtener, de ahí que se tengan distintos métodos. A continuación, mencionaremos los más importantes.

Moldeo por inyección 

En este método, los pistones de la maquinaria hacen movimientos rápidos hacia atrás y adelante de modo que se logra empujar el polímero que ya ha sido previamente ablandado por calor. Bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de inyección, el polímero es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la pieza en cuestión. El polímero estará en un estado casi líquido, característica que permitirá llenar el molde frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. Esta metodología logra un ritmo de producción muy rápido.

Moldeo por extrusión 

Este moldeo utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero se procesa desde la tolva donde luego es conducido a la cámara de calentamiento, y de ahí a la boca de descarga. A partir de gránulos sólidos, el polímero emerge de la matriz de extrusión como un material que se aprecia como blando. Para finalizar la abertura de la boca de la matriz tendrá la forma del producto que se requerirá, provocando que todo el procedimiento se dé de manera continua; al finalizar se cortará en las medidas que sean necesarias.

Extrusión de film tubular 

El proceso se lleva a cabo fundiendo polietileno de baja densidad, una vez que está fundido se procede a extruirlo por medio de una matriz anular. Lo que se hace es introducirle aire para que se infle el tubo del polímero ya extruído y se pueda formar una burbuja del diámetro que se requiera, finalmente el film se trabajará con dos rodillos que aplastarán las burbujas.

Moldeo por insuflación de aire

Este proceso resulta altamente efectivo para hacer formas huecas (botellas o recipientes). Por ejemplo, para obtener un cilindro plástico y que posea paredes delgadas. Los materiales son extruídos y posteriormente cortados en el largo que sea requerido, luego el cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polímero ablandado y le suprime su parte inferior cortándola. Una corriente de aire o vapor es insuflada por el otro extremo y expande el material hasta llenar la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.

Si estás en la búsqueda de hacer este tipo de trabajos o necesitas este tipo de servicios, en Soldaplas tenemos todo el equipo necesario para lograrlo con éxito. Además, contamos con un gran equipo de colaboradores que te asesorarán ante cualquier duda que surja, ¡no dudes en contactarnos!