Fabricación de plásticos

La fabricación de tanques de plástico para almacenamiento de ácidos requiere de ciertos procesos y materiales específicos. Aquí te presento los pasos generales para fabricar tanques de plástico para almacenamiento de ácidos:

Selección del material: Los tanques de plástico para almacenamiento de ácidos deben estar fabricados con materiales que sean resistentes a los ácidos, como el polipropileno (PP), el cloruro de polivinilo (PVC) o el polietileno de alta densidad (HDPE).

Diseño del tanque: El diseño del tanque dependerá de la cantidad de ácido que se almacenará, la ubicación donde se instalará y las especificaciones del cliente. Se debe tener en cuenta la resistencia a la corrosión y la estabilidad química de los materiales seleccionados.

Fabricación de las paredes: Las paredes del tanque se fabrican utilizando moldes y una máquina de termoformado o por extrusión. El material plástico se calienta y se moldea en la forma deseada.

Fabricación de las tapas: Las tapas se fabrican utilizando un proceso similar al de las paredes, utilizando moldes y una máquina de termoformado.

Soldadura de las paredes y tapas: Las paredes y las tapas se unen utilizando una técnica de soldadura plástica apropiada para el tipo de material plástico seleccionado.

Instalación de accesorios: Los accesorios necesarios, como válvulas, tuberías y conexiones, se instalan en el tanque.

Inspección final: Se realiza una inspección final para asegurar que el tanque se ha fabricado correctamente y cumple con todas las especificaciones.

Es importante mencionar que la fabricación de tanques de plástico para almacenamiento de ácidos debe ser realizada por profesionales con experiencia en la fabricación de tanques y en la manipulación de productos químicos. Se deben seguir todas las normas de seguridad y salud ocupacional correspondientes para evitar accidentes y asegurar la calidad del producto final.

Accesorios que ayudan en la soldadura plástica

En entregas anteriores hemos cubierto los diferentes equipos para soldadura plástica que se usan comúnmente en el mercado. Sopladores de aire caliente, extrusoras, de cuña caliente, alta frecuencia, etc. Sin embargo, también existe una variedad de accesorios que acompañan a estos equipos. Estos pueden ser para pruebas de calidad de los plásticos, para mejorar los procesos de soldadura, cortadoras y más. Conozcamos más de ellos y sus aplicaciones.

Rodillos de presión

Cuando hacemos soldadura con aire caliente o sellado de geomembranas, los rodillos nos ayudan a hacer del área de sellado una superficie más homogénea. Una vez que se ha aplicado la soldadura (y algunas veces, después de un cierto tiempo de enfriado), puedes utilizar un rodillo para aplanar el área de la unión. Esto le de un acabado más suave, además de que contribuye a que las piezas fundidas se unan mejor. Usualmente, estos rodillos cuenta con un cabezal de silicón que soporta las altas temperaturas de los materiales fundidos. Son herramientas sencillas pero sumamente prácticas.

Sujetadores de geomembranas

Las geomembranas son materiales plásticos muy flexibles y, usualmente, de gran tamaño. Esto puede dificultar un poco las maniobras de sellado y soldadura, al tener grandes tramos de membrana en el área de trabajo. Para eso están los sujetadores: puedes colocar varios para mantener las membranas estiradas y fáciles de manejar, evitando que se doblen y enrollen constantemente mientras realizas tus trabajos de soldadura. Incluso cuentan con pinzas dentadas, que aprietan más entre más tensión se le aplique a las membranas.

Raspadores de soldadura

Una vez que has realizado tus maniobras de soldadura en algún material rígido (como placas o tanques de almacenamiento), es posible que quede algún exceso de material de aporte en la unión. Utilizando un raspador, puedes quitar este material y dejar una superficie más lisa y homogénea. Algunos incluso cuentan con un sistema de seguridad que detiene el equipo al cerrar la tapa del área de corte.

Despachadores de soldadura

Cuando se manejan extrusoras, constantemente se está aplicando un material de aporte al sistema de inyección. Para que no tengas un área de trabajo desordenada, puedes utilizar despachadores de soldadura. Estos carretes simplemente tienen la soldadura enrollada y, conforme tu equipo vaya requiriendo más material, poco a poco irán desenrollando el plástico que necesitas.

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Diferencias entre soldadura PVC, de polipropileno y de polietileno

En el ámbito de la soldadura plástica, existen diferencias importantes entre la soldadura PVC, de polipropileno y de polietileno. Lo más importante es conocer las propiedades de cada material y cómo cada una se tiene que abordar con el equipo de soldado. Revisemos aquí sus características y cómo cada una requiere de un método diferente.

PVC

Al igual que sus «primos» (el polipropileno y el polietileno), este es uno de los plásticos más utilizados en la industria. Una de sus principales características es que se fabrica con hidrocarburos que no requieren de tantos procesos de refinado, por lo que es más amigable con el ambiente en su producción. Además presenta una mayor resistencia y durabilidad, no se degrada con petróleo o agentes químicos comunes y hasta tiene flamabilidad limitada y poca producción de humo comparado con otros plásticos.

Este material se utiliza en tuberías industriales y en la fabricación de billboards publicitarios, gracias a su alta resistencia química y a condiciones extremas de ambiente.

Las propiedades químicas del PVC lo hacen candidato ideal para la soldadura por alta frecuencia. Estos equipos aplican ondas de alta frecuencia que mueven tan rápido las moléculas del plástico que producen el calor suficiente para derretirlo y poder unir las piezas. Esta técnica se puede usar incluso para piezas muy gruesas o que requieren recubrimientos adicionales para sellado contra agua, entrada de aire o antibacterial.

También es posible usar la soldadura por solvente. En esta, un solvente químico disuelve el PVC de las piezas por unir. Cuando se deja reposar cierto tiempo y se quita el solvente, las piezas quedan unidas a nivel molecular, produciendo una unión potente y firme.

Polipropileno

Este es el segundo plástico más usado en la industria. Es ligeramente más duro y resistente al calor que el polietileno (pero menos que el PVC). Otra característica importante es que su densidad es la más baja de los plásticos comerciales, por lo que se pueden crear piezas resistentes y ligeras. Se utiliza en la producción de tanques de almacenamiento, envases plásticos, tuberías y contenedores reutilizables.

Entre las técnicas que se pueden utilizar para soldarlo, se encuentra el de extrusión. En este, una soldadura se coloca a través de un equipo que cuenta con una «nariz» de extrusión. Esta calienta el plástico de unión y lo empuja para crear una unión entre las piezas. Cuando se enfría, los materiales quedan unidos. 

Polietileno

Llegamos al plástico más usado en la industria. Se encuentra en las bolsas de plástico, empaques (como las botellas de champú), juguetes, tuberías presurizadas (para transporte de gases) y para instalaciones de agua.

El polietileno tiene una regla cuando soldas de 2 tipos diferentes (de alta o baja densidad): Puedes soldar de baja a alta, pero nunca de alta a baja. Esto significa que puedes derretir polietileno de baja para unir el de alta, pero no al revés.

Entre las técnicas usadas para este material está la electrofusión (donde 2 resistencias controladas derriten 2 segmentos de tubería), por extrusión (como el ejemplo del polipropileno) y soldado a tope (donde 2 piezas reblandecidas son presionadas entre sí).

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